Toyota inwestuje w Wałbrzychu. Dolny Śląsk sercem motoryzacyjnej rewolucji
Dolny Śląsk staje się sercem motoryzacyjnej rewolucji, która zamiast tylko produkować i sprzedawać, stawia na drugie życie samochodów. Nowy zakład o powierzchni 25 tys. m² powstanie w ramach istniejącej fabryki Toyota Motor Manufacturing Poland (TMMP).
Nie będą tam jednak powstawać nowe silniki, a przynajmniej nie w tradycyjnym tego słowa znaczeniu. Każdego roku przez fabrykę przejdzie 20 tysięcy pojazdów wycofanych z eksploatacji. Zamiast trafiać do zgniatarki, auta zostaną poddane procesowi przypominającemu precyzyjną operację:
- Chirurgiczny demontaż: Odzyskiwanie części, które po regeneracji wrócą na rynek jako pełnowartościowe podzespoły.
- Drugie życie baterii: Kluczowe komponenty aut hybrydowych zostaną sprawdzone i – jeśli to możliwe – wykorzystane ponownie w magazynach energii.
- Odzysk surowców premium: Miedź, stal, aluminium i tworzywa sztuczne zostaną przetworzone tak, by stały się elementami fabrycznie nowych samochodów Toyoty.
Dlaczego Toyota wybrała Polskę?
Wybór Wałbrzycha nie był dziełem przypadku. Leon van der Merwe, wiceprezes Toyota Motor Europe, podkreśla, że Polska posiada świetnie rozwinięty sektor recyklingu oraz ogromny potencjał rynku pojazdów do demontażu. Dodatkowym atutem jest istniejąca już, silna infrastruktura produkcyjna Toyoty w regionie oraz wykwalifikowana kadra.
Inwestycja opiera się na strategii 3R: Reduce, Reuse, Recycle. To model gospodarki obiegu zamkniętego, w którym odpady niemal nie istnieją. To nie tylko oszczędność surowców, ale też duży krok w stronę całkowitej neutralności klimatycznej japońskiego koncernu.
Przełom dla regionu i branży: To największe przedsięwzięcie
– Fabryka zrównoważonego obiegu w Wałbrzychu będzie największym tego typu przedsięwzięciem na polskim rynku motoryzacyjnym. Pozwoli ona na zdywersyfikowanie działalności TMMP oraz bardziej efektywne wykorzystanie naszych zasobów – podkreśla Jarosław Fidler, dyrektor nowego zakładu japońskiego producenta.
Dolnośląskie fabryki Toyoty – w Wałbrzychu i Jelczu Laskowicach – od ponad 20 lat produkują jednostki napędowe do modeli Toyoty i zatrudniają łącznie blisko 3 tys. osób. Całkowita wartość inwestycji Toyoty na Dolnym Śląsku wyniosła do tej pory 7 mld zł.
Recykling samochodów i baterii. Toyota robi to w odwrotnej kolejności
Z kolei Gill Pratt, członek zarządu Toyoty ds. badań i naukowiec, który pracował dla Departamentu Obrony USA, wskazuje na recykling baterii jako jeden z dodatkowych sposobów pozyskania litu. Naukowiec przypomina jednocześnie, że japoński koncern zrezygnował z tradycyjnej metody złomowania, która polega na sprasowaniu całego samochodu, rozdrobnieniu go i oddzieleniu od siebie drobinek różnych materiałów. Zamiast tego wprowadziła procedurę demontażu pojazdu w odwrotnej kolejności do jego montażu.
– Takie podejście ma kilka zalet. Po pierwsze, rozebranie auta na części pozwala ponownie wykorzystać jeszcze sprawne komponenty, a w przypadku samochodów elektrycznych wiele elementów ma znacznie większą żywotność niż całe auto. Po drugie, ułatwia sortowanie poszczególnych materiałów i ogranicza zużycie energii w całym procesie – skwitował Gill Pratt.
Koniec z "paleniem" baterii. Toyota stawia na odzysk bez dymu
Inwestycja w Wałbrzychu to także przygotowanie na surowe przepisy unijne. Od 2031 roku producenci będą musieli obowiązkowo wykorzystywać w nowych akumulatorach metale z recyklingu. Toyota idzie jednak o krok dalej: zamiast emisyjnego spalania ogniw, stawia na nowatorską technologię "na zimno".
Zamiast dymu i utraty cennych pierwiastków w piecach, japońscy inżynierowie wypracowali metodę destylacji łatwopalnego elektrolitu. Dzięki temu ogniwa można bezpiecznie rozdrabniać i sortować, odzyskując czyste surowce bez zbędnej emisji CO2.
Czarna masa – skarb ukryty w starych hybrydach
Kluczem do sukcesu będzie odzyskiwanie tzw. czarnej masy – drogocennego proszku nasyconego rzadkimi metalami (m.in. litem), który pozostaje po mechanicznym przetworzeniu baterii. To właśnie z niego powstawać będą komponenty do zupełnie nowych akumulatorów. Japończycy mają w tym ogromne doświadczenie – już w 2010 roku jako pierwsi na świecie opracowali recykling baterii niklowo-wodorkowych (NiMH). Teraz ta technologia może trafić prosto na Dolny Śląsk, czyniąc z polskiej fabryki jeden z najnowocześniejszych punktów na mapie światowego recyklingu.
