Niemcy szykują wielką inwestycję w Polsce. Zatrudnią 900 osób

Volkswagen powiększa imperium w Polsce. Będzie pierwsza fabryka IONWAY w Nysie

Volkswagen do 2027 roku wprowadzi na rynek aż 11 nowych modeli samochodów elektrycznych. Lista premier rozpisana na najbliższe cztery lata obejmuje modele od aut kompaktowych w cenie poniżej 25 000 euro (ok. 115 tys. zł) po rodzinną limuzynę. Tylko skąd wziąć do nich baterie?

Tu na scenę wjeżdża młoda spółka IONWAY stworzona przez zależną do Grupy Volkswagen firmę PowerCo oraz Umicore. Nowy gracz na europejskim rynku materiałów akumulatorowych swoją pierwszą fabrykę zbuduje w Nysie (woj. opolskie) na terenach Wałbrzyskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej INVEST-PARK.

Niemcy inwestują 1,7 mld euro, polski rząd daje dotację. 900 miejsc pracy w Nysie

Przedstawiciele niemieckiej firmy w sprawie nowej inwestycji zawarli porozumienie z polskim rządem. W ramach Tymczasowych Ram Kryzysowych i Przejściowych władze przekażą spółce IONWAY 350 mln euro dotacji. Łączna wartość inwestycji do 2030 r. wyniesie 1,7 mld euro (niemal 8 mld zł).

Obecnie w Nysie trwa przygotowanie terenu, prace inżynieryjne i uzyskiwanie pozwoleń. Budowa ma ruszyć jeszcze w 2023 roku. Start produkcji zaplanowano na 2025 r. Do 2030 roku w zakładzie powstanie około 900 nowych miejsc pracy.

Nowa fabryka w Nysie wyprodukuje najcenniejszy element akumulatorów do aut elektrycznych

Nowa fabryka w Nysie będzie produkować aktywny materiał katodowy (CAM), czyli najcenniejszy element akumulatorów do samochodów elektrycznych na potrzeby ogniw wytwarzanych w gigafabryce VW w Salzgitter w Dolnej Saksonii. Polski zakład dostarczy także materiały prekursorowe (pCAM), które trafią do europejskich gigafabryk ogniw akumulatorowych PowerCo.

Plany spółki zakładają, że do 2030 r. roczna zdolność produkcyjna osiągnie 160 GWh. To przekłada się na 2,2 mln pojazdów elektrycznych.

Nowa fabryka w Nysie to rekordowa inwestycja

Inwestycję spółki należącej do Grupy Volkswagen można nazwać rekordową w branży motoryzacyjnej. Dla porównania niedawno Mercedes ogłosił, że w Jaworze za kwotę 1,3 mld euro (6 mld zł) zbuduje nową fabrykę elektrycznych samochodów dostawczych. Wcześniej Volkswagen w fabrykę Craftera we Wrześni zainwestował 800 mln euro (3,7 mld zł). Nowy zakład Stellantis w Gliwicach to koszt na poziomie 280-300 mln euro (1,4 mld zł).

Z kolei Polska Agencja Inwestycji i Handlu wyliczyła, że w 2022 roku zagraniczne firmy zainwestowały w Polsce ponad 3,7 mld euro. To o 200 mln euro więcej niż przed rokiem i aż o miliard (!) więcej niż w roku 2020. Porównując rok 2021 z 2022, nastąpiło przetasowanie w krajach, z których pochodzą najwięksi inwestorzy zagraniczni pod względem nakładów finansowych. W 2021 roku były to Korea Południowa, Niemcy i USA.

W TOP 3 utrzymały się Niemcy, które są liderem, inwestując w Polsce ponad 1,4 mld euro i tworząc przeszło 4 tys. miejsc pracy. Drugą lokatę zajęła Szwajcaria, realizując projekty w kwocie 611 mln euro i generując ponad 300 etatów. Pierwszą trójkę zamyka Japonia, która planuje inwestycje na łączną kwotę ponad 320 mln euro i deklaruje ponad 1000 miejsc pracy.

Nowa technologia Volkswagena, czyli przełom w produkcji ogniw akumulatorowych

Volkswagen wraz ze swoją spółką PowerCo planuje wdrożyć całkowicie nowy proces produkcyjny w fabrykach ogniw akumulatorowych. Niemcy chcą uprzemysłowić technologię powlekania ogniw na sucho (z ang. dry coating). O co chodzi?

Elektrody (katoda i anoda) są kluczowym elementem ogniwa akumulatorowego, od nich zależy gęstość energii i wydajność akumulatora. W obecnej produkcji elektrod, materiały akumulatorowe są mieszane z dodatkami i rozpuszczalnikami do postaci zawiesiny. Następnie są one nanoszone na folie miedziane lub aluminiowe, suszone i formowane.

Nowa technologia dry coating pozwala na nanoszenie sproszkowanych materiałów bezpośrednio na folię, podobnie jak w przypadku drukowania. Stąd dwa z czterech etapów procesu produkcji elektrod stają się zbędne. Powłoka proszkowa może być nakładana na folię w niezwykle równomierny sposób, a uzyskana warstwa jest cienka jak włos. Zdaniem inżynierów gwarantuje to doskonałą gęstość energii i długi cykl życia, jednocześnie pozwalając na szybsze ładowanie. Akumulatory mają też stać się przystępne cenowo.

Proszek zamiast zawiesiny, czyli procedura powlekania elektrod na sucho

Szacunki mówią, że nowa technologia pozwoli zaoszczędzić nawet około 30 proc. energii, a także 15 proc. wymaganej powierzchni produkcyjnej, co przełoży się ograniczenie kosztów o setki milionów euro rocznie. W jednym budynku gigafabryki o mocy produkcyjnej 20 GWh można zaoszczędzić cztery równoległe linie powlekania i suszenia, co odpowiada powierzchni 7000 m². Dlatego długość zakładu może zostać zmniejszona o około 100 m. Z kolei elimanacja energochłonnych pieców suszących i systemów ssących pozwoli zaoszczędzić energię odpowiadającą rocznemu zużyciu 40 tys. prywatnych gospodarstw domowych. Co więcej, nie jest już konieczne stosowanie rozpuszczalników chemicznych, które muszą być poddawane recyklingowi przy wysokich kosztach energii w przypominających silosy wieżach poza zakładami.

Nowa technologia ma wyjść z fazy rozwoju pod koniec 2024 roku. Początek produkcji to rok 2026/2027.