Polska fabryka produkuje 100 tys. aut rocznie
Zakład Stellantisu w Gliwicach to dziś znacznie więcej niż fabryka. Koncern w swoich oficjalnych komunikatach ale i pracownicy podczas oprowadzania nas po labiryncie korytarzy oraz hal używają nazwy "Centrum Produkcyjno-Technologiczne". Nietrudno zrozumieć czemu to pojemne określenie znacznie lepiej oddaje charakter placówki. Przez trzy dekady działalności zmieniło się tu niemal wszystko - z miejsca produkcji samochodów osobowych zakład stał się nowoczesnym centrum specjalizującym się w produkcji i adaptacji dużych samochodów dostawczych, elektromobilności, inżynierii softwarde-defined vehicles oraz inżynierii produkcji i uruchomień modelowych - gliwicki zakład to prawdziwa polska duma na motoryzacyjnej mapie Europy i pod niektórymi względami numer 1 w światowym portfolio koncernu.
Obecnie z fabryki wyjeżdża rocznie około 80 tys. pojazdów, z czego aż 9 na 10 trafia na zagraniczne rynki. Gliwicki zakład eksportuje do krajów sąsiadujących z Polską oraz na północ - wszędzie tam, gdzie koszty logistyki uzasadniają taką operację. Dostawczaki wytwarzane w polskiej fabryce są też bowiem produkowane we Włoszech i w Meksyku. Tylko w Polsce pracuje jednak linia montażu baterii - złożone w kompletny pakiet ogniwa wysyłane są do Atessy. To m.in. Fiat Ducato, Opel Movano, Peugeot Boxer czy Citroen Jumper. Zdolności produkcyjne przekraczają 100 tys. sztuk rocznie - obecnie fabryka produkuje na 2-2,5 zmiany, choć możliwa jest tu również praca w systemie 3-zmianowym.
Tak powstają dostawczaki z Polski
Na przedstawicieli fabryki słowo "montownia" działa jak płachta na byka. Trudno się temu dziwić - centrum produkcyjno-technologiczne w Gliwicach wytwarza samochody od podstaw - to tutaj stalowe arkusze zamieniają się w elementy karoserii, a prasy o nacisku przekraczającym 2000 ton formują komponenty z dokładnością do dziesiątych części milimetra. Wydział pracuje nie tylko na potrzeby lokalnej fabryki – dostarcza części również do innych zakładów Stellantis w Europie - można powiedzieć, że przy polskim zakładzie to inne fabryki koncernu wyglądają raczej jak "montownie"...
Proces spawania, zgrzewania i klejenia został zautomatyzowany już niemal w 100%. Na liniach tego wydziału pracuje 476 robotów przemysłowych, w tym jedne z największych w Europie, zdolne przenosić elementy o wadze do 900 kg. Procesy są na bieżąco kontrolowane w czasie rzeczywistym, a złożone nadwozie trafia do supernowoczesnej lakierni.
Polskie innowacje numerem 1 na świecie
W Gliwicach znajduje się jedna z najnowocześniejszych lakierni na świecie. Zastosowano w niej m.in. technologię 4 WET, która pozwala na nakładanie kilku warstw lakieru w jednym cyklu, co znacząco ogranicza zużycie energii. Malowanie całego nadwozia, włącznie z wnękami, jest w pełni zrobotyzowane. Całość wspierają systemy wizyjne i centralne, w tym kamery, które napędzane oprogramowaniem z AI pozwalają niemal ze 100-procentową dokładnością wskazać niedoskonałości i ocenić, czy nadają się one do szybkiego wyeliminowania np. polerką.
W lakierni funkcjonuje również tzw. system świnkowy - to opracowana przez Polaków innowacja, której nie mają inne zakłady grupy - pozwala ona na odzysk farby z instalacji, szybkie zmiany kolorów oraz znaczną redukcję zużycia rozpuszczalników i ilości odpadów. Standardowa paleta kolorów obejmuje 6 kolorów seryjnych oraz 10 kolorów flotowych, przy na specjalne zamówienie klientów możliwa jest indywidualna personalizacja kolorystyczna.
Ducato, Movano, Boxer - tak powstają najpopularniejsze dostawczaki
Na końcowym etapie produkcji wszystkie modele powstają na jednej linii, a liczba możliwych konfiguracji przekracza 1300. W procesie uczestniczy ponad 80 autonomicznych pojazdów transportowych.
Każdy samochód opuszczający fabrykę przechodzi szereg testów – od kontroli geometrii i montażu po test szczelności (tzw. test wodny) i jazdy próbne na torach testowych. W procesie wykorzystywane są m.in. skanery 3D, systemy wizyjne i zaawansowane narzędzia analityczne.
Dostawczak szyty na miarę
Jeden z najciekawszych punktów fabryki znajduje się na końcu linii. Gotowe samochody dojeżdżają do niego o własnych siłach. Chodzi o Centrum Konwersji CustomFit - obszar, który łączy świat produkcji seryjnej z indywidualnymi potrzebami klientów biznesowych. To tutaj standardowe samochody dostawcze, takie jak Fiat Ducato, Citroën Jumper, Peugeot Boxer czy Opel (oraz Vauxhall) Movano, przechodzą metamorfozę i są dostosowywane do konkretnych zastosowań operacyjnych.
Kluczowe jest to, że zabudowy realizowane są bezpośrednio na poziomie fabryki, a nie u zewnętrznych podwykonawców. Oznacza to pełną integrację procesu - od montażu, przez kontrolę jakości, aż po gwarancję. Dzięki temu wszystkie zabudowy pozostają w pełni kompatybilne z pojazdem bazowym. Zakres prac realizowanych w CustomFit jest szeroki - od rozwiązań katalogowych, takich jak zabudowy kurierskie, chłodnicze czy warsztatowe, po projekty tworzone indywidualnie pod konkretne zamówienia.
Do tej pory w Gliwicach przygotowano już ponad 5000 pojazdów w ramach programu CustomFit, co pokazuje, że personalizacja samochodów jest dla klienta końcowego coraz ważniejszym argumentem za wyborem dostawczaka.
