Skoda na co dzień swoje drukarki 3D wykorzystuje do tworzenia prototypów aut. Jednak w dobie koronawirusa maszyny zajęły się produkcją specjalistycznych masek z filtrem FFP3 dla pracowników służby zdrowia w Czechach.
Projekt maski został opracowany przez Czeski Instytut Informatyki, Robotyki i Cybernetyki (CIIRC) oraz Politechnikę Czeską w Pradze. Cały proces, od opracowania koncepcji do certyfikacji i uruchomienia produkcji, trwał zaledwie tydzień. Projekt maski o nazwie CIIRC RP95-3D został udostępniony za darmo i może być zrealizowany przez każdą firmę, która dysponuje jednym z trzech rodzajów drukarek 3D Multi Jet Fusion. Skoda jest jednym z niewielu właścicieli sprzętu tego typu w Czechach, stąd podjęła się produkcji.
– mówi Martin Sova, koordynator produkcji tworzyw sztucznych w centrum kompetencyjnym druku 3D Skody.
Drukowane zestawy składają się z czterech części: maski głównej, zaślepek, adaptera mocowania wkładu filtra i pokryw wydechowych. Części są wysyłane do firmy 3Dees, która zbiera komponenty od wszystkich dostawców i dba o ostateczny montaż. Gotowe maski, które można wielokrotnie używać i dezynfekować, a których filtry zachowują właściwości przez tydzień, są wysyłane do Ministerstwa Zdrowia, które zarządza ich dystrybucją. Skoda ma drukować maski z filtrem tak długo jak będą one potrzebne.
SEAT zamiast aut wyprodukuje respiratory
SEAT, który jest spokrewniony ze Skodą przez Grupę Volkswagen, wspiera walkę z zarazą w Hiszpanii. Zespół 150 pracowników tej firmy w tydzień stworzył 13 prototypów respiratora. A teraz w zakładach w Martorell – gdzie normalnie powstaje Arona, Ibiza i Leon – rozpocznie się montaż tych urządzeń ratujących życie.
– podkreśla Sergio Arreciado odpowiedzialny za obszar inżynierii procesu w Martorell.
Ostateczny prototyp respiratora, nazwany OxyGEN, powstał we współpracy z firmą Protofy.XYZ. Do jego montażu zostaną wykorzystane elementy samochodów takie jak wałek główny skrzyni biegów czy zmodyfikowany silnik wycieraczek do szyb.
Na każdy wyprodukowany respirator składa się ponad 80 elementów elektronicznych i mechanicznych, które podlegają dokładnej kontroli jakości oraz sterylizacji UV. Nowy projekt respiratora jest obecnie poddawany testom umożliwiającym wykorzystanie sprzętu w szpitalach. Niezależnie od tego procesu trwa montaż kolejnych egzemplarzy urządzenia.
